En. 21, 2014
Aplicación: soporte para sensores en parachoques de automóviles
Resultados seguros e invisibles
Los soportes para los sensores de aparcamiento de los automóviles se sueldan en parachoques lacados de paredes finas. En el exterior no puede quedar ni la más mínima huella. La soldadura debe ser resistente, segura y duradera. Un proveedor de 1.ª línea apuesta por el método de soldadura helicoidal SONIQTWIST® de la empresa suiza TELSONIC AG y consigue de este modo los mejores resultados. Con este método, el parachoques puede ser un 20 % más fino. El fabricante de equipo original está tan entusiasmado que da a conocer el método a otras marcas del consorcio.
"Al soldar los soportes para sensores en el parachoques lacado, no debe quedar ni la más mínima huella en la parte exterior", así explica lo delicado del proceso Wolfgang Ott, jefe del departamento de soldadura de plástico de TELSONIC. Sin embargo, la unión de los clips de plástico y el parachoques debe realizarse de forma absolutamente segura y fiable.
Allí solo deben fijarse los sensores de control de distancia y aparcamiento. También es necesario colocar los dispositivos limpiafaros extraíbles en la zona de la carrocería, debajo de los faros xenón.
Completamente automático, firme y seguro
El tercer fabricante de parachoques más grande del mundo apuesta por el método de soldadura helicoidal por ultrasonidos SONIQTWIST® de la empresa suiza TELSONIC AG.
Este permite realizar soldaduras firmes que cumplen los requisitos de resistencia, con un valor de 250 a 300 Newton, de forma fácil y segura. El sonotrodo no tiene que atravesar la parte inferior del material del parachoques durante el proceso. La unión segura de los elementos se realiza exclusivamente mediante la fricción de la superficie situada entre el soporte y el parachoques. La cara exterior del parachoques permanece intacta, sin huellas visibles.
En los intentos realizados anteriormente con métodos de soldadura de otros proveedores, se advirtieron algunas deformaciones causadas por el sonotrodo, y los valores de resistencia presentaban un alto grado de dispersión. En casos aislados, se atravesó el parachoques. Otros métodos de pegado alternativos resultaron inadecuados ante grandes oscilaciones de temperatura, con calor o frío extremo. Algunos sensores se cayeron y no pudieron cumplir su función. En consecuencia, los parachoques resultaron dañados.
Esto no ocurre con la tecnología de unión helicoidal SONIQTWIST®. En una instalación especial completamente automática o con un robot equipado con varias unidades de avance, los potentes cabezales de ultrasonido de 1,2–2,4 kW sueldan los soportes para sensores en los agujeros previamente perforados de los parachoques lacados, de forma segura y con precisión de repetición. El ciclo del proceso de soldadura propiamente dicho solo dura unos 200-300 ms. Un fabricante de automóviles alemán ha introducido con éxito este método de unión, completamente automático y apto para la producción en serie, en los modelos de su marca líder y lo está dando a conocer a otras marcas del consorcio.
Reducción de peso y coste
Hay un efecto colateral del que el fabricante de equipo original se beneficia enormemente: puesto que SONIQTWIST® funciona mediante la fricción de la superficie límite sin que se produzcan marcas
en la parte exterior, se pueden fabricar parachoques más finos. Con el método de soldadura por ultrasonidos desarrollado por TELSONIC, el espesor del material puede situarse entre 2,5 y 3,0 mm. En comparación con los 3,4 mm y más que se daban en el pasado, ahora podemos ahorrar muchos gastos y, sobre todo, reducir el peso en un 20 % aproximadamente, lo que también permite reducir la emisión de CO2.
SONIQTWIST® también contribuye en gran medida al cumplimiento de las correspondientes normas europeas.
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Los soportes para los sensores de aparcamiento de los automóviles se sueldan en parachoques lacados de paredes finas. En el exterior no puede quedar ni la más mínima huella. La soldadura debe ser resistente, segura y duradera. Un proveedor de 1.ª línea apuesta por el método de soldadura helicoidal SONIQTWIST® de la empresa suiza TELSONIC AG y consigue de este modo los mejores resultados. Con este método, el parachoques puede ser un 20 % más fino. El fabricante de equipo original está tan entusiasmado que da a conocer el método a otras marcas del consorcio.
"Al soldar los soportes para sensores en el parachoques lacado, no debe quedar ni la más mínima huella en la parte exterior", así explica lo delicado del proceso Wolfgang Ott, jefe del departamento de soldadura de plástico de TELSONIC. Sin embargo, la unión de los clips de plástico y el parachoques debe realizarse de forma absolutamente segura y fiable.
Allí solo deben fijarse los sensores de control de distancia y aparcamiento. También es necesario colocar los dispositivos limpiafaros extraíbles en la zona de la carrocería, debajo de los faros xenón.
Completamente automático, firme y seguro
El tercer fabricante de parachoques más grande del mundo apuesta por el método de soldadura helicoidal por ultrasonidos SONIQTWIST® de la empresa suiza TELSONIC AG.
Este permite realizar soldaduras firmes que cumplen los requisitos de resistencia, con un valor de 250 a 300 Newton, de forma fácil y segura. El sonotrodo no tiene que atravesar la parte inferior del material del parachoques durante el proceso. La unión segura de los elementos se realiza exclusivamente mediante la fricción de la superficie situada entre el soporte y el parachoques. La cara exterior del parachoques permanece intacta, sin huellas visibles.
En los intentos realizados anteriormente con métodos de soldadura de otros proveedores, se advirtieron algunas deformaciones causadas por el sonotrodo, y los valores de resistencia presentaban un alto grado de dispersión. En casos aislados, se atravesó el parachoques. Otros métodos de pegado alternativos resultaron inadecuados ante grandes oscilaciones de temperatura, con calor o frío extremo. Algunos sensores se cayeron y no pudieron cumplir su función. En consecuencia, los parachoques resultaron dañados.
Esto no ocurre con la tecnología de unión helicoidal SONIQTWIST®. En una instalación especial completamente automática o con un robot equipado con varias unidades de avance, los potentes cabezales de ultrasonido de 1,2–2,4 kW sueldan los soportes para sensores en los agujeros previamente perforados de los parachoques lacados, de forma segura y con precisión de repetición. El ciclo del proceso de soldadura propiamente dicho solo dura unos 200-300 ms. Un fabricante de automóviles alemán ha introducido con éxito este método de unión, completamente automático y apto para la producción en serie, en los modelos de su marca líder y lo está dando a conocer a otras marcas del consorcio.
Reducción de peso y coste
Hay un efecto colateral del que el fabricante de equipo original se beneficia enormemente: puesto que SONIQTWIST® funciona mediante la fricción de la superficie límite sin que se produzcan marcas
en la parte exterior, se pueden fabricar parachoques más finos. Con el método de soldadura por ultrasonidos desarrollado por TELSONIC, el espesor del material puede situarse entre 2,5 y 3,0 mm. En comparación con los 3,4 mm y más que se daban en el pasado, ahora podemos ahorrar muchos gastos y, sobre todo, reducir el peso en un 20 % aproximadamente, lo que también permite reducir la emisión de CO2.
SONIQTWIST® también contribuye en gran medida al cumplimiento de las correspondientes normas europeas.